Comparativa entre la cogeneración y la energía solar en la producción de agua caliente sanitaria

El nuevo Código Técnico de la Edificación (CTE) exige a las viviendas nuevas o que se vayan a rehabilitar un porcentaje mínimo de cobertura solar en la preparación de ACS (Agua Caliente Sanitaria). Este porcentaje se puede cubrir con otras energías renovables o de alta eficiencia como por ejemplo la cogeneración.

La cogeneración es el procedimiento mediante el cual se obtiene simultáneamente energía eléctrica y energía térmica útil (vapor, agua caliente sanitaria, hielo, agua fría, aire frío, por ejemplo). La ventaja de la cogeneración es su mayor eficiencia energética ya que se aprovecha tanto el calor como la energía mecánica o eléctrica de un único proceso, en vez de utilizar una central eléctrica convencional y para las necesidades calor una caldera convencional.

Al generar electricidad mediante una dinamo o alternador, movidos por un motor térmico o una turbina, el aprovechamiento de la energía química del combustible es del 25% al 40% solamente, y el resto debe disiparse en forma de calor. Con la cogeneración se aprovecha una parte importante de la energía térmica que normalmente se disiparía a la atmósfera o a una masa de agua y evita volver a generarla con una caldera. Además evita los posibles problemas generados por el calor no aprovechado.

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Comparativa entre la cogeneración y la energía solar en la producción de agua caliente sanitaria

Bolardos X-Last

La empresa Sabacaucho ha presentado un nuevo concepto de bolardo: el bolardo X-Last®. De un nuevo material, con propiedades exclusivas, este bolardo ofrece la máxima resistencia y flexibilidad, siendo más seguro y duradero.

Con rigidez para evitar el paso de los vehículos, su flexibilidad lo hace prácticamente irrompible y al recibir un impacto vuelve a su postura original. No se parte, no se abolla, no se oxida… Con una duración casi ilimitada, no necesita ser cambiado.

Más seguro que los otros bolardos clavados en la acera y que son lesivos para vehículos y personas, éste puede realizarse con diseño personalizado, convirtiendo las calles en más seguras, más prácticas, más modernas y más atractivas.

El precio oscila entre los 100 y 200€.

Bolardos X-Last

Nuevo monumento de Santiago Calatrava

Ejecutado por Acciona Infraestructuras, es el primer monumento del arquitecto en Madrid y será un regalo de Caja Madrid a la ciudad.

Situado en el centro de la Plaza de Castilla, en el eje de perspectiva del Paseo de la Castellana, el monumento se ha convertido en el más emblemático de la zona norte de la capital. Se trata de un gigantesco cilindro de acero y bronce de 93 metros de altura, 2 metros de diámetro interior y 572 toneladas de peso. Anclado sobre un trípode de acero que salva el túnel de tráfico de la Castellana, su base está constituida por un cono truncado elevado en su vértice hasta seis metros sobre el rasante de la plaza. El propio Santiago Calatrava ha definido el Monumento como una obra que “cabalga entre la arquitectura, la escultura y la ingeniería”.

La pieza principal de esta obra es un mástil vertical formado por el mencionado núcleo cilíndrico de dos metros de diámetro, construido con acero con espesores variables desde 80 milímetros en la base hasta 25 mm en la coronación. En este fuste se han anclado 493 lamas o costillas basculares de bronce dorado de 7,70 metros de altura cada una, agrupadas en 12 tramos a lo largo del fuste, cada uno de ellos formado por 42 costillas o barras de bronce dorado enlazadas en sus extremos con las siguientes, superiores e inferiores. En el interior del fuste se sitúan los mecanismos de accionamiento, así como una escalera interior hasta la coronación.

Toda la superficie del Monumento, formada por estas barras, está dotada de un suave movimiento de basculación que se transmite a través de la vinculación existente en los extremos de las costillas, dando lugar a un aparente movimiento de ascensión de una onda a lo largo del fuste. La solución mecánica prevista incorpora 126 mecanismos hidráulicos que permiten al monumento diferentes movimientos y ritmos. El Monumento incorpora, además instalaciones eléctricas, de alumbrado, de motorización y de balizamiento.

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Nuevo monumento de Santiago Calatrava

Sierras de cadena diamantada ICS

Durante años, una actividad aparentemente tan sencilla como es el corte del hormigón ha ido protagonizando un notable aumento de la calidad y los recursos. En la base de esa evolución se sitúa ICS, compañía estadounidense dedicada al diseño, fabricación y distribución de los útiles necesarios para llevar a cabo estas labores de corte del hormigón. Fundada en 1992, en Portland, Oregón, EEUU, ICS es líder mundial en tecnología de cadena de diamante™. Como inventor de la tecnología de cadena de diamante para cortar hormigón, lleva años desarrollando y patentando nuevos diseños y productos innovadores.

La Tecnología de Cadena de Diamante™ es una revolución en el corte del hormigón. Los segmentos de diamante, soldados por láser a un bastidor de acero, atraviesan el hormigón y otros materiales y eliminan el retroceso y los daños que pueden provocar los métodos de percusión. Esta característica permite a las sierras ICS penetrar hasta 63 cm en el hormigón más duro y hacer esquinas perfectamente a escuadra sin sobrecortes. El diseño patentado SealPro® reduce el desgaste y alarga la vida útil de la cadena. Disponibles en gran variedad de configuraciones para aplicaciones específicas, existe una cadena de diamante para afrontar cualquier reto de corte:

Tecnología de cadena de diamante FORCE4™: Diseñada para ser la más fuerte y la más duradera de todos los tiempos, la serie FORCE tiene unas prestaciones sin igual en el corte profesional.

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Sierras de cadena diamantada ICS

Conglomerados de madera y cemento – ClimaBlock

El conglomerado de madera y cemento (CMC) es un hormigón ligero, compuesto por virutas de madera de textura homogénea, mineralizadas y ligadas con cemento Portland. El tratamiento mineralizante mantiene intactas las propiedades mecánicas de la madera, deteniendo los procesos de deterioro biológico, convirtiendo la madera en un material prácticamente inerte y resistente al fuego.

Las virutas al estar revestidas con cemento Portland forman una estructura estable, compacta, resistente y duradera, a la vez que su estructura alveolar permite un buen comportamiento térmico, absorbente acústico. El material es resistente al agua, al hielo y a la humedad, es transpirable e inocuo, respondiendo a todos los principios de bioconstrucción. La madera y el cemento Portland son componentes naturales, por lo que no hay riesgo de polución durante las fases de fabricación o ejecución de los muros, ni consecuentemente en las fases de reciclado. El material no contiene ningún material tóxico, no produce gases nocivos y no es radioactivo. Las características físicas como la transpiración, la ausencia de cargas electrostáticas, la capacidad de acumular calor y la propiedad de regular la humedad, garantiza unas condiciones de habitabilidad óptimas. El conglomerado madera-cemento tiene una durabilidad ilimitada, no está sujeto a degradación química o biológica. Por todos estos motivos el conglomerado madera cemento es considerado como un material ecológico.

La madera utilizada para la fabricación del CMC es madera de abeto proveniente del reciclado de palés y de la recuperación de madera sobrante en serrerías. Un control continuo de la calidad garantiza que la madera utilizada no cuenta con ningún tipo de tratamiento químico previo que altere las propiedades de la misma. El cemento utilizado en la masa es cemento Portland puro al 99%. En la mezcladora, la adición de materias primas se regula automáticamente, añadiendo un bajo porcentaje los residuos propios de la producción (bloques rotos, restos del fresado…), reciclando todos los residuos generados durante la fabricación.

Una vez que ha finalizado el proceso de mineralización de la madera, y el proceso de amasado del CMC, la masa se conduce a la línea de prensado, donde se conforman las distintas piezas de bloques y bovedillas de forjado. En una línea automatizada, las piezas son conducidas a unos secaderos, donde se produce una primera fase del curado.

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Conglomerados de madera y cemento – ClimaBlock

Ocean Líder – El mayor proyecto mundial en investigación de energías renovables oceánicas

IBERDROLA INGENIERÍA, junto con otras 19 empresas y 25 centros de investigación españoles, lidera un consorcio que desarrollará el mayor proyecto mundial de I+D+i sobre energías renovables oceánicas. Esta iniciativa, denominada Ocean Lider, cuenta con un presupuesto de 30 millones de euros.

El proyecto tendrá por objetivo desarrollar, durante los próximos tres años, las tecnologías necesarias para la implantación de instalaciones integradas de aprovechamiento de energías renovables oceánicas: olas y corrientes marinas.

Ocean Lider ha recibido una subvención de alrededor de 15 millones de euros por parte del Centro para el Desarrollo Tecnológico Industrial (CDTI) y del Fondo Estatal de Inversión Local y ha sido apoyado por el Ministerio de Ciencia e Innovación.

Asimismo, y dado su carácter estratégico, esta iniciativa ha sido seleccionada junto con otras 17, de entre las 49 presentadas, para su financiación dentro del subprograma CENIT-E del Plan Nacional de Investigación Científica, Desarrollo e Innovación Tecnológica.

Si se cumplen las expectativas, los resultados del Ocean Lider tendrán un gran impacto económico, social y medioambiental y permitirán a España mantener el liderazgo mundial en el ámbito de las energías renovables, favoreciendo la generación de empleo cualificado y potenciando la lucha contra el cambio climático.

Además, se pretende obtener un efecto catalizador en el desarrollo de las nuevas energías oceánicas mediante su integración con una forma de energía mucho más madura en la actualidad, como es la energía eólica marina.

Además del Ocean Lider, IBERDROLA INGENIERÍA ha puesto en marcha durante 2009 otros 20 nuevos proyectos de I+D+i, que abarcan todas las áreas de actividad de la Empresa, especialmente aquéllas con un mayor componente tecnológico. El presupuesto de los mismos ha ascendido a 8,3 millones de euros, con un incremento interanual del 30%.

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Symmetrix, sostenimiento seguro

En los últimos tiempos asistimos a un gran desarrollo de obras subterráneas para la construcción de infraestructuras (líneas de alta velocidad, autopistas, etc.) en entornos urbanos y en entornos que, no siendo urbanos, presentan una geología complicada a la hora de su excavación. En este tipo de entornos se exigen sistemas de sostenimiento que garanticen las más altas cotas de seguridad y la viabilidad de los proyectos. Para alcanzar estos niveles de seguridad y ofrecer a sus clientes un sistema de trabajo sencillo, Atlas Copco lanzó al mercado el sistema Symmetrix® para la ejecución de paraguas de micropilotes en obras subterráneas.

Symmetrix® es un sistema de perforación concéntrico para micropilotes y pilotes con colocación de armadura (de acero, PVC, fibra de vidrio, etc.) simultáneamente. El sistema consiste en la introducción de los micropilotes, que forman los paraguas, a través de una boca piloto, que es la que recibe la rotopercusión del martillo, junto a la corona que gira solidaria a la boca piloto, quedando la zapata, a la cual está soldada la armadura, libre. Esto permite que la armadura no gire y, por lo tanto, las necesidades de par en la cabeza de rotación del equipo de perforación sean mucho menores. El sistema Symmetrix® permite perforar taladros rectos (desde verticales a horizontales) en cualquier ángulo con la misma eficacia.

Cuando se trata de aplicaciones en obras subterráneas se utiliza concretamente el sistema Symmetrix® T, en la que el accionamiento de la boca piloto se realiza mediante el concurso de un equipo dotado de martillo en cabeza.

El paraguas es una técnica de presostenimiento donde la estructura soporte, de un sector del túnel, está situada por delante del frente de avance logrando estabilizarlo tanto transversal como longitudinalmente. Se realizan en terrenos pobres, débiles y con grandes alteraciones, donde el bulonado sistemático no es suficiente para estabilizar el techo y/o el frente. El sistema de sostenimiento mediante paraguas está basado en el empleo de armaduras colocadas mediante perforación longitudinal en el frente del túnel, adaptándose eficazmente a las diversas condiciones geológicas, para crear una zona estabilizada en forma de arco protector para que la excavación del túnel sea más segura.

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Symmetrix, sostenimiento seguro